清空炉内残留物：停炉前尽量将炉内金属液、炉渣彻底排出，避免金属液凝固后与炉衬黏结。残留金属在冷却收缩时会对炉衬产生机械拉力，可能导致局部开裂；未清除的炉渣则可能在冷却过程中与耐火材料发生低温化学反应，加剧侵蚀。
检查炉衬状态：停炉前快速观察炉衬表面是否有轻微裂纹、鼓包或局部过热痕迹，标记潜在风险区域，为冷却后的维护提供依据。若发现严重损伤，需提前制定应急保护方案。
自然冷却为主，禁止强制急冷：切断电源后，前 2-3 小时内必须关闭炉门、封堵炉口，让炉体在封闭状态下缓慢降温。此阶段炉温通常从 1000℃以上降至 600℃左右，耐火材料内部温度梯度较大，强制通风、喷水或开启炉门会导致表面温度骤降，而内部仍处于高温状态，热胀冷缩差异会产生巨大热应力，直接引发裂纹。
分阶段调控冷却节奏：
高温阶段（1000℃→600℃）：严格封闭炉体，冷却速率控制在≤100℃/h，利用炉体自身保温性缓慢降温；
中温阶段（600℃→200℃）：可适当开启炉门缝隙（约 10-20cm），让少量冷空气缓慢进入，冷却速率保持在≤150℃/h，避免温度骤降；
低温阶段（200℃以下）：可完全开启炉门自然散热，此时耐火材料热应力已大幅降低，无需严格控速。
避免环境温度剧烈波动：停炉冷却期间，炉体周围应避免强气流（如风扇直吹）、温度骤降（如车间夜间降温过快）或阳光直射等情况。必要时可在炉体外部覆盖保温棉，减缓降温速度，尤其在冬季或低温环境下更需注意。
针对性保护特殊耐火材料：
碱性耐火材料（如镁砂基）在冷却过程中易吸潮，需保持炉内干燥，可在炉口放置干燥剂（如硅胶），或通入少量干燥氮气防止水汽侵入；
酸性耐火材料（如石英砂基）对温度骤变敏感，冷却全程需更严格控制速率，避免因相变（如石英的晶型转变）导致体积变化开裂。
冷却期间禁止触碰或移动炉体：高温状态下的耐火材料强度较低，且与炉壳的膨胀状态不同，此时任何机械振动（如邻近设备运行、人员攀爬炉体）或外力撞击都可能导致炉衬松动、剥落。需在炉体周围设置警示标识，禁止无关操作。
避免残留金属强制清理：若炉内有少量残留金属凝固，冷却期间不可强行敲击炉衬清理，需待炉温完全降至室温后，通过加热熔化或机械剥离等温和方式处理，防止损伤炉衬结构。
低温阶段初步检查：当炉温降至 200℃以下时，可打开炉门观察炉衬表面，重点检查是否出现新裂纹、剥落或局部塌陷。若发现细小裂纹，可立即用同材质耐火泥浆填充，利用余热促进泥浆固化，防止裂纹扩大。
完全冷却后的全面评估：炉体完全冷却至室温后，测量炉衬厚度、检查侵蚀程度，对轻微损伤区域进行修补（如挖补、涂抹耐磨涂层），对严重损伤的炉衬需及时更换，避免下次使用时发生安全事故。