完善漏炉报警系统配置：强制安装符合行业标准的漏炉报警装置，优先选用面状丝网式检测电极，实现炉衬底部“地毯式”全覆盖监测，避免点状探针监测盲区。安装时确保检测电极与炉衬、感应线圈之间绝缘良好，接地电极与炉内熔融金属可靠导通；定期校准报警阈值，保证装置在炉衬绝缘电阻下降至临界值时，能快速触发声光报警并联动电炉停机，为应急处理预留充足时间。
优化冷却与感应系统设计：感应线圈需采用优质紫铜管材，加工时避免出现折痕、壁厚不均等缺陷，安装后进行水压试验（试验压力通常为工作压力的1.5倍），确保无渗漏。冷却系统需配置双回路供水装置及流量、温度监测仪表，当冷却水流速低于设定值或水温超过50℃时，自动触发报警并停机；同时在冷却水路中加装过滤器，防止杂质堵塞管道导致局部过热，损伤炉衬。
严格把控投料环节：投料前需清除原料中的杂质（如泥沙、石块、废旧金属中的易爆物），避免杂质与熔融金属发生反应或撞击炉衬；投料时采用专用工具缓慢加入，禁止大块物料直接冲击炉衬，防止炉衬局部脱落或产生裂纹。对于首次使用或大修后的电炉，需进行“烘炉”预处理，按升温曲线逐步提升炉温，排除炉衬内部水分，避免高温下水分汽化导致炉衬炸裂。
合理控制熔炼工艺参数：根据炉型规格和熔炼材料，严格控制熔炼温度（如铸铁熔炼温度不超过1550℃），避免超温熔炼加剧炉衬侵蚀；控制感应功率输出，避免功率突变导致炉内金属液剧烈翻腾，冲刷炉衬内壁。熔炼过程中定期观察金属液液位，禁止超液位熔炼，防止金属液溢出或渗漏风险增加。
规范停炉与清炉操作：停炉时需按降温曲线逐步降低功率，避免炉温骤降产生热应力损伤炉衬；清空炉内金属液后，待炉体冷却至常温再进行清炉作业，采用专用工具清理炉衬表面的结渣和侵蚀层，禁止使用尖锐工具强行刮铲，防止破坏炉衬结构。
定期检查炉衬状态：每日熔炼前通过炉口观察炉衬内壁，查看是否存在裂纹、剥落、侵蚀变薄等情况；每周采用测厚仪检测炉衬厚度，当炉衬厚度减少至初始厚度的60%（或达到设备说明书规定的最小厚度）时，立即停机更换炉衬。对于大型感应电炉，可采用超声波探伤技术定期检测炉衬内部缺陷，确保隐患早发现、早处理。
加强漏炉报警装置维护：每日检查报警装置电源通断、电极接触状态，确保接地电极与熔融金属导通良好，检测电极无短路、断路现象；每月校准电流表、报警阈值，每季度对装置核心组件（如电抗器、比较电路、报警器）进行全面检修，更换老化部件，保证装置检测精准、响应及时。
做好其他关键部件维护：定期检查感应线圈绝缘层完整性，若发现绝缘层破损、老化，及时修复或更换；检查炉体支撑结构、紧固螺栓，避免因炉体振动导致螺栓松动，影响炉体稳定性；定期清理冷却水路水垢，检查水泵、阀门工作状态，确保冷却系统正常运行。
制定专项应急预案：明确漏炉预警、应急响应、人员疏散、事故处置等流程，明确各岗位人员职责；预案需结合企业实际情况，针对不同漏炉程度（如轻微渗漏、严重渗漏）制定差异化处置措施，确保可操作性。
配备充足应急物资：在电炉作业区域配备干砂、耐火泥、应急堵漏工具、灭火器材、防护面罩、耐高温手套等应急物资，定期检查物资完好性和有效性，确保紧急情况下能正常使用。
开展定期应急演练：每季度组织操作人员开展漏炉应急演练，模拟报警触发、停机操作、金属液清空、隐患处置等场景，提升操作人员的应急反应能力和协同配合能力；演练后及时总结问题，优化应急预案和处置流程。
建立岗位安全责任制：明确设备操作人员、维护人员、管理人员的安全职责，将漏炉预防工作纳入岗位绩效考核，确保各项预防措施落实到人。
加强安全培训教育：定期组织操作人员、维护人员参加安全培训，内容涵盖漏炉风险辨识、操作规程、监测维护方法、应急处置技能等；新员工需经考核合格后方可上岗，杜绝无证操作、违规操作。
推行常态化安全检查：建立日常巡查、每周专项检查、每月综合检查的三级安全检查机制，重点排查炉衬状态、报警装置、冷却系统、操作规范等方面的问题；对检查发现的隐患建立台账，明确整改责任人、整改时限和整改措施，跟踪整改到位。