核心原理与电路拓扑

1. 能量转换流程：工频交流电→整流器（晶闸管全控桥，正常全导通）→直流电→串联半桥逆变器→中频交流电（1–10kHz）→串联感应线圈 + 补偿电容构成串联谐振回路→双炉感应加热。

2. 功率分配机制：PLC 实时监测双炉负载（温度 / 电流），通过调节逆变器频率与相位，动态分配功率（如 A 炉熔炼满功率、B 炉保温低功率），串联谐振确保总阻抗匹配，减少无功损耗。

3. 整流特点：晶闸管仅用于软启动与故障快速切断，正常运行全导通，降低谐波、提升功率因数，无需额外无功补偿。

关键结构组成

核心技术优势

1. 高效节能：串联谐振功率因数≥0.95，较普通中频炉节电约 20%；主电路元件少，损耗低，恒功率输出缩短熔炼时间。

2. 生产连续：一台熔炼、一台保温 / 浇铸，避免等待，提升产能 30%–50%；满载 / 重载启动成功率 100%。

3. 低谐波与电网友好：12 脉整流显著抑制 5/7 次谐波，符合供电标准，无需消谐装置。

4. 灵活适配：可双炉同熔、一熔一保或一熔一精炼，功率分配比例可调（如 70%–30%、50%–50%）。

典型应用场景

1. 铸造行业：中小铸造厂用于碳钢 / 合金钢 / 不锈钢熔炼 + 保温，铜 / 铝等有色金属连续熔炼与提温。

2. 冶金与特种材料：贵金属提纯、合金成分微调，双炉协同实现精准控温与成分均匀化。

3. 批量生产场景：需要 24 小时连续作业、追求高设备利用率与低电耗的规模化生产线。

选型与使用要点

1. 功率匹配：按单炉最大容量与熔炼周期计算总功率，如双 5 吨炉建议选 1250–1600kW 电源，确保单炉满功率输出。

2. 线圈设计：两个线圈电感参数需匹配，串联后总阻抗与电源输出阻抗匹配，避免功率反射。

3. 冷却要求：功率器件与线圈需独立水冷，进水温度≤35℃、水压≥0.2MPa，防止过热损坏。

4. 维护重点：定期检查晶闸管触发板、谐振电容、水冷管路，避免漏水与器件老化导致故障。

与并联一拖二方案对比

总结